DESARROLLO DE UN SISTEMA MRP EN LA MANUFACTURA DE MUEBLES MODULARES PARA EL AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD


Angel Geovanny Guamán Lozano, Alcides Napoleón García Flores, Julio Cesar Moyano Alulema
Facultad de Mecánica, Ingeniería Industrial
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
Quito, Ecuador.
a_guaman@espoch.edu.ec, ,j_moyano@espoch.edu.ec, etc.

Resumen:
El presente artículo aborda el tema de la Planeación de Requerimiento de Materiales
(MRP) y su influencia en las actividades productivas de una empresa dedicada a la
fabricación de mobiliario. El objetivo de este trabajo es elaborar un programa en Matlab que
disminuya la cantidad de materia prima acumulada en el inventario y controle la cantidad,
momento adecuado de reabastecimiento. La investigación parte de la recopilación de
información para la obtención de las variables que se incluyen en el modelo, se hace uso de
las bibliotecas GUI para la elaboración de la interfaz gráfica del software procediendo a la
escritura de la línea de código para finalmente visualizar los resultados obtenidos durante el
proceso que presentan datos exactos de reabastecimiento en un horizonte de tiempo para la
empresa.

Palabras clave: MRP, Matlab, Nivel de inventario, Lead time.

Abstract
This article deals with the subject of Materials Requirement Planning (MRP) and itsinfluence on the productive activities of a company dedicated to the manufacture of furniture. The objective of this work is to elaborate a program in Matlab that diminishes the amount of raw material accumulated in the inventory and controls the quantity and the appropriate moment of refueling. The research starts from the collection of information to obtain the variables that are included in the model, it makes use of the GUI libraries for the elaboration of the graphical interface of the software and proceeds to the writing of the line of code and finally It shows the results obtained during the process that present accurate data of replenishment in a time horizon for the company.

Index Terms: MRP, Matlab, Inventory level, Lead time.

I. INTRODUCCIÓN
En esta investigación se socializa la importancia de poseer un sistema de planificación de requerimientos de materiales, llegando a manejar un sistema de producción no planificado, como es el caso de la mayoría de medianas empresas; partiendo de la necesidad de implementar una programación técnica de todos sus requerimientos y actividades a cumplirse en un determinado horizonte, manejando la variables como la capacidad de fabricación, disponibilidad de inventario y tiempos de entrega con el objetivo de saber qué, cuándo y cuántos productos se necesitan para poder ensamblar un bien.
Para que las empresas posean una planificación adecuada de materiales necesitan administrar un inventario de forma eficiente, es decir, no tener exceso o falta de lo que se necesita para poder satisfacerla demanda y así poder dar un servicio de calidad al cliente.

La planeación de requerimientos de materiales o MRP por sus siglas en inglés, resulta fundamental dentro de la optimización del sistema de producción de una empresa, esto debido a que los resultados que da son importantes para administrar adecuadamente la capacidad de almacenamiento de materia prima en las bodegas, además de llegar a determinar el personal o maquinaria necesaria para elaborar un producto.
El presente trabajo describe la implementación de un sistema MRP en una empresa dedicada a la fabricación de mobiliarios de oficina y que necesita de una herramienta informática que sirva de soporte para la toma de decisiones en temas como la frecuencia de abastecimiento, la cantidad y tipos de elementos necesarios para la construcción de un producto.
A. Objetivos
Los objetivos que se desean alcanzar en este trabajo son los siguientes:
B. Objetivo general
Disminuir la cantidad de materia prima (inventario) para la elaboración de muebles modulares, mediante la aplicación de un sistema MRP para controlar la cantidad y momento adecuado de reabastecimiento
C. Objetivos específicos
 Disminuir el stock de la empresa aplicando el correcto procedimiento para generar la orden de compra de materia prima evitando la acumulación de inventario en los almacenes.
 Determinar los requerimientos de materia prima para el producto mediante una adecuada lista de materiales que detalle la información esencial del sistema.
 Aumentar el nivel de eficiencia con el que opera el taller con la implementación de un programa informático que calcule la cantidad y el periodo de reposición de las partes constitutivas del producto.
2. REVISIÓN LITERARIA
En un mercado tradicional y antiguo como es la fabricación de muebles, las empresas se enfrentan a un panorama en el que es más difícil el crecimiento de las ventas asegurándose de obtener precios bajos y competitivos para el mercado.

Los excesivos niveles de inventario en una organización de manufactura hacen que se generen costos adicionales en el producto y resten competitividad a la empresa. La adecuada administración genera un valor añadido que fácilmente ha de ser percibido por los clientes.
Muchas organizaciones se han indo desarrollando en el tiempo, se han fortalecido económicamente; sin embargo no ven los beneficios de tomar decisiones con una fundamentación técnica, no consideran importante la adecuada gestión de inventarios y la consiguiente reducción de costos y procesos que no aportan valor a un bien o servicio. Bajo este análisis se ha llegado a determinar a los stocks como el mayor origen de los despilfarros y dificultades, ya que disimulan los problemas y las causas de otros desperdicios, la idea básica es producir solo los artículos necesarios en cantidad, calidad y tiempo.
Según (Webandmacros, 2006) el método MRP es una alternativa reciente que da solución a un problema clásico en un sistema de producción: controlar y coordinar la materia prima para que esté disponible cuando se lo necesite, sin mantener un inventario en exceso.
Desde la década de 1960, MRP se ha convertido en un método popular para determinar los tamaños de los lotes. Generalmente se hacen varias suposiciones para las políticas de MRP tradicionales, estos incluyen demandas deterministas, rendimientos y plazos de entrega según manifiesta Depuy et al (2007).
Varias son las posibles soluciones que se aplican a un problema MRP, durante años se han desarrollado varios métodos como la programación lineal usadas por Delgado y Toro (2010) en la modelación matemática de un sistema manufacturero de dos escalones. Por otro lado Bañol y Restrepo (2010) buscan soluciones mediante la heurística de Silver – Meal, la heurística de Balanceo de Período y Parte y la heurística de Costo Mínimo Unitario resultando un valor objetivo que no netamente es la solución óptima.
El sistema de planificación requiere de los siguientes datos de ingreso:
a. La desagregación estructurada de cada producto, detallando el número de componentes, materiales y cantidades necesarios por unidad ensamblada. El esquema también es conocido como BOM (bill of materias) o lista de materiales.
b. Niveles de inventario iniciales del producto y de todos los materiales o elementos que lo constituyen.
c. Tamaño del lote mínimo de aprovisionamiento a adquirir a los proveedores.
d. El tiempo de espera o conocido como lead time.

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